“Man kann schon ein Standardregal mit Paletten kaufen, aber das ist schnell voll“, fährt Te Poele fort. „Und was dann? Man stellt halt eine Palette daneben. Das wird letztendlich ein Riesenchaos, denn man braucht immer das unterste Blech. Mit unserem Lagersystem können wir genau sehen, was in den einzelnen Schubladen liegt und wie viel noch da ist. Und es brauchen keine Paletten aufgeräumt zu werden.”
“Im Vergleich zu Paletten können wir in unserem System viel mehr Material aufbewahren. Wir haben Material in allerlei Arten und Stärken. Darum wollten wir den verfügbaren Raum mit so vielen Schubladen wie möglich füllen. Letztendlich kauften wir ein Exemplar mit 38 Schubladen, das eine Bauhöhe von nur 6 Metern einnimmt. Das war möglich durch die geringe Höhe der Schubladen. Es passen aber immer noch 2,5 Tonnen Material in eine einzige dieser Schubladen.”
Zeitgewinn und Sicherheit
Was gewinnt Wolter Tijdink damit am meisten? „Man braucht vor allem weniger Stunden. Mit nur einem Knopfdruck legt man das richtige Blech auf die Maschine auf. Auch wichtig: Man braucht weniger Gabelstaplerbewegungen. Denn Sicherheit ist natürlich auch von Belang. Und es brauchen keine Paletten aufgeräumt zu werden.”
“Die Arbeit ist nicht nur effizienter, weil weniger Handlungen erforderlich sind, sondern auch angenehmer“, meint Te Poele zum Schluss. „In einer aufgeräumten Halle arbeitet es sich einfach leichter. Es sind hier schon verschiedene Kollegen aus anderen Betrieben gewesen, um sich den Laser anzusehen. Denen fällt immer auf, wie aufgeräumt es bei uns aussieht. Ja, und das verdanken wir zum großen Teil dem Blechlager.”