Compacte, efficiënte toren

“Wij waren ons al enige tijd aan het oriënteren, maar we hadden nog niet gevonden wat we zochten. Wat mij aansprak in de toren van aalbers|farina? Dat het plaatmateriaal in de lade valt. Zoiets hadden we nog nergens gezien. Het scheelt enorm qua ruimte. Het is echt een compacte, efficiënte toren. Concurrerende systemen waren veel groter.”

Mee ontwikkelen

Als klant van het eerste uur kreeg Van den Hout ook de gelegenheid om het platenmagazijn als het ware mee te ontwikkelen op basis van zijn eigen wensen. “De eerste versie had nog een apart toetsenbord, terwijl wij graag een touchscreen wilden. Daar hebben ze toen een programma voor geschreven. Ook wilden wij een kleine zwenkarm-kraan erbij, om platen stuk voor stuk uit de toren te halen. Daar hebben ze het systeem ook op aangepast.”

Echt efficiënt

De hoogte was ook maatwerk, vervolgt Van den Hout. Lachend: “Onze hal is 6,3 meter hoog, de toren is 2 centimeter lager. Je kunt de ruimte zó efficiënt benutten. Dat is voor ons heel belangrijk want we hadden toen al ruimtegebrek op onze huidige locatie. Daarom gaan we binnenkort ook verhuizen. Die verhuizing hebben we mede dankzij ons platenmagazijn vijf jaar kunnen uitstellen, maar nu moeten we echt.”

Het alternatief: tien heftruckhandelingen

Dus, een goede investering? “Ja, voor ons zeker. Voor een loonsnijder die een paar pakketten platen pakt en die kan opsnijden, werkt het misschien anders. Maar bij ons zitten in één klantorder al snel tien diktes. Zonder toren heb je tien keer een heftruckhandeling. Dat duurt veel langer en dan loop je ook nog eens kans op beschadiging.”

Snel schakelen

“Voor ons is snel schakelen superbelangrijk”, besluit Van den Hout. “Dat kunnen we met deze toren. We springen van staal 10 binnen een minuut naar RVS 3 en een paar minuten later weer naar staal 5. Het is lastig om het in een exact percentage uit te drukken, want we hebben er nooit een berekening van gemaakt. Maar ik durf wel te zeggen dat we elke dag gemiddeld twintig procent meer uit onze lasersnijmachine halen.”

Compact, efficient rack

“We had been researching options for some time, but had not yet found what we were looking for. What appealed to me about the rack offered by aalbers|farina? The fact that the sheets are stowed away in drawers. We hadn’t seen anything like this anywhere else. It saves a huge amount of space and really is a compact, efficient rack. Rival systems were considerably larger.”

Shaping its development

As an early customer Van den Hout also had the opportunity to shape the development of the sheet metal storage rack, so to speak, on the basis of its own needs. “The initial version still had a separate keyboard, whereas we wanted a touchscreen. So they went off and wrote a program for this. We also wanted a small slewing crane to take sheets from the rack one by one. They also adapted the system to take this into account.”

Really efficient

The height was also customised, Van den Hout continues. Laughing: “Our hall is 6.3 metres high and the rack is just 2 centimetres lower. You can use space so efficiently. That was very important for us, as at the time space was already in short supply at our current location. In the near future we will therefore be relocating. Thanks in part to our sheet metal storage rack, we’ve been able to put off this move for five years, but now we really have no choice.”

The alternative: ten forklift operations

So it was a good investment? “Yes, for us it certainly was. Perhaps it would be different for a contract cutter that picks out a couple of packs of sheets and can then just get on with cutting them. But in our case there can easily be ten different thicknesses in a single customer order. Without the rack you would have ten forklift operations. That would take much longer and you also run the risk of damage.”

Quick response

“Being able to respond quickly is extremely important for us”, Van den Hout concludes. “This rack enables us to do that. We can switch from 10 mm steel to 3 mm stainless steel within a minute and then again to 5 mm steel a few minutes later. It’s difficult to put an exact percentage on it, as we have never calculated it, but I’d go as far as to say that, on average, we get twenty per cent more out of our laser-cutting machine every day.”

Kompakter, effizienter Turm

“Wir waren schon eine Weile dabei, uns umzusehen, aber wir hatten noch nicht gefunden, was wir suchten. Was mir am Turm von aalbers|farina besonders gefiel? Dass die Bleche in die Schublade fallen. So etwas hatten wir sonst noch nirgends gesehen. Das spart enorm viel Platz. Es ist wirklich ein kompakter, effizienter Turm. Die Systeme von der Konkurrenz waren viel größer.”

Mitentwickeln

Als einer der ersten Kunden bekam Van den Hout auch die Gelegenheit, das Blechlager sozusagen nach eigenen Wünschen mitzuentwickeln. „Die erste Version hatte noch eine Tastatur, während wir gerne einen Touchscreen wollten. Dafür wurde dann ein Programm geschrieben. Außerdem wollten wir als Zusatz einen kleinen Schwenkarmkran, um Bleche einzeln aus dem Turm nehmen zu können. Daraufhin wurde das System entsprechend angepasst.”

Wirklich effizient

Die Höhe war auch Maßarbeit, fährt Van den Hout fort. Lachend meint er: „Unsere Halle ist 6,3 Meter hoch, der Turm hat 2 Zentimeter weniger. So lässt der Raum sich effizient nutzen. Das ist sehr wichtig für uns, denn wir hatten an unserem jetzigen Standort damals schon Platzmangel. Darum ziehen wir auch bald um. Diesen Umzug konnten wir unter anderem dank unseres Blechlagers fünf Jahre hinauszögern, aber jetzt ist er doch unvermeidlich geworden.”

Die Alternative: zehn Gabelstaplerhandlungen

Eine gute Investition also? „Ja, für uns auf jeden Fall. Für einen Lohnschneider, der ein paar Blechstapel nimmt und ruckzuck ganz verarbeiten kann, liegt das vielleicht anders. Aber bei uns umfasst ein einziger Auftrag schon schnell zehn verschiedene Stärken. Ohne Turm erfordert das zehn Mal eine Gabelstaplerhandlung. Das dauert viel länger und dann besteht auch die Gefahr, dass es Schäden gibt.”

Schnelles Umschalten

“Für uns ist schnelles Umschalten extrem wichtig“, erzählt Van den Hout abschließend. „Das geht mit diesem Turm. Wir gehen innerhalb einer Minute von 10-mm-Stahlblech zu 3-mm-Edelstahlblech und ein paar Minuten später wieder zu 5-mm-Stahlblech. In Prozent lässt sich das schwer genau ausdrücken, wir haben das noch nie berechnet. Ich wage aber zu behaupten, dass wir täglich im Durchschnitt zwanzig Prozent mehr aus unserer Laserschneidemaschine herausholen.”