Veiliger en efficiënter

Wat gaf de doorslag om alsnog in een toren te investeren? “Onze nieuwe laser hebben we helemaal achterin de hal neergezet, terwijl ons platenrek helemaal voorin staat. En de werkplaats is honderd meter lang. We zagen al snel dat die transporten het werk niet veiliger en efficiënter zouden maken. Toen heb ik meteen naar aalbers|farina gebeld.”

Goed meegewerkt

Het was even passen en meten met de opstelling, vervolgt Martens: “Daar hebben ze bij aalbers|farina goed aan meegewerkt. Het hart van de toren zit nu op het hart van de wisseltafel zodat we niet met de kraan hoeven te rijden. Als we volle pakketten wegsnijden, leggen we deze direct bij de wisseltafel, zodat we die met dezelfde kraan erop kunnen leggen. En als we tussendoor een plaat uit de toren moeten snijden, dan hebben we die ook altijd onder het bereik van onze kraan. De laser, de kraan en de toren: alles functioneert nu als één geheel. Daardoor zijn we minder ruimte kwijt en het is allemaal CE goedgekeurd.”

Al twee jaar feilloos

En hoe bevalt de toren? “Wij zijn heel tevreden. Het is echt een gouden zet geweest. Qua handling kan het niet efficiënter. De platenstelling functioneert al twee jaar feilloos, terwijl onze laser elke werkdag negen uur draait.”

’s avonds nog een dikke plaat erop

“Knippen kunnen we tot 10 millimeter, maar in de toren hebben we ook diktes van 12, 15 en 20 millimeter zitten voor de laser. Dus ‘s avonds gooien we er vaak nog een dikke plaat op, dan kan de laser nog even vooruit.”

Reststukkenregistratie

Ook ideaal volgens Martens: de reststukkenregistratie. “Je hebt soms een halve plaat over. Omdat je precies ziet wat je allemaal nog hebt liggen, kunnen je zeggen: snij eerst die plaat maar op. Vooral bij dikkere platen is dat ideaal.”

Safer and more efficient

What was the decisive factor behind the decision to invest in a rack? “We installed our new laser cutter right at the back of the hall, while our sheet metal rack was right at the front. And the workshop is a hundred metres long. It soon became apparent that all this transporting would not make our work any safer or more efficient. That’s when I immediately called aalbers|farina.”

Good collaboration

It was a tight fit when it came to the configuration, Martens continues: “At aalbers|farina they worked with us closely on this. The centre of the rack is now aligned with the centre of the shuttle table so we don’t have to travel with the crane. If we are cutting complete packs, we place them right next to the shuttle table, so we can use the same crane to place the sheets on. And if we need to cut a sheet from the rack in the meantime, it is also always within reach of our crane. The laser cutter, crane and rack all now function as one. As a result, we are using less space and everything is CE approved.”

Two years of flawless performance

And how pleased are they with the rack? “We are extremely happy with it. It really was a great move. In terms of handling it couldn’t be more efficient. The sheet metal storage rack has been working flawlessly for two years now, while our laser cutter operates for nine hours every working day.”

Thick sheet in the evening

“We can shear sheets up to 10 millimetres thick, but in the rack we also have thicknesses of 12, 15 and 20 millimetres for the laser cutter. In the evening, therefore, we often put a thick sheet onto the machine so the laser cutter can keep working.”

Logging of leftover materials

Martens says that being able to log leftover materials is also ideal. “Sometimes you have half a sheet left. As you can see exactly what you still have in stock, you can say: let’s cut this sheet first. With thicker sheets in particular that’s ideal.”

Sicherer und effizienter

Was gab den Ausschlag für die Entscheidung, doch noch in einen Turm zu investieren? „Unseren neuen Laserschneider haben wir ganz hinten in der Halle aufgestellt, während unser Blechregal ganz vorne steht. Und unsere Werkstatt ist hundert Meter lang. Schon schnell war klar, dass all die Transportbewegungen die Arbeit nicht sicherer und effizienter machen würden. Daraufhin habe ich gleich aalbers|farina angerufen.”

Optimale Mitwirkung

Bis die Aufstellung stimmte, musste viel gemessen und probiert werden, fährt Martens fort: „Daran wurde bei aalbers|farina optimal mitgewirkt. Die Mitte des Turms liegt jetzt senkrecht zur Mitte des Wechseltischs, sodass wir nicht mehr mit dem Kran zu fahren brauchen. Wenn wir beim Schneiden ganze Bündel aufbrauchen, legen wir sie unmittelbar beim Wechseltisch ab, sodass wir sie mit demselben Kran darauf legen können. Und wenn wir zwischendurch ein Blech aus dem Turm schneiden müssen, befindet sich das auch immer im Bereich unseres Krans. Laserschneider, Kran und Turm funktionieren jetzt als ein Ganzes. Dadurch brauchen wir weniger Platz und es ist alles CE-geprüft.”

Schon zwei Jahre fehlerfrei

Und wie gefällt der Turm? „Wir sind völlig zufrieden. Es war wirklich ein genialer Wurf. Effizienter könnte das Handling nicht werden. Das Blechlager funktioniert schon seit zwei Jahren fehlerfrei, während unser Laserschneider doch jeden Werktag neun Stunden lang in Betrieb ist.”

Abends noch ein dickes Blech drauf

“Schneiden mit der Schere geht bis 10 Millimeter, aber wir haben auch Blechstärken von 12, 15 und 20 Millimeter für den Laserschneider im Turm liegen. Abends legen wir also oft noch ein dickes Blech drauf, damit ist der Laser dann eine Weile beschäftigt.”

Reststückerfassung

Was Martens zufolge auch ideal ist, ist die Reststückerfassung: „Manchmal hat man ein halbes Blech übrig. Weil man genau sehen kann, was noch da ist, kann man jetzt sagen: Brauch erstmal das halbe Blech auf. Vor allem bei dickeren Blechen ist das ideal.”